在浙江松阳工业园区的现代化厂区内，鹏业不锈钢有限公司的生产车间正高效运转。39台拔制力10吨至1000吨的冷拔机组与多型号冷轧机组在系统调度下精准作业，与繁忙的生产线相呼应的，是车间内安装的智能看板上实时更新的生产进度、设备状态与订单数据。这一生产与管理协同的数字化图景，源于企业近年来持续推进的数字化管理体系建设。

  作为一家专业生产不锈钢无缝管的国家级专精特新“小巨人”企业，鹏业不锈钢的产品广泛应用于石油、化工、核电、海洋工程、食品医药等高端领域，对管材尺寸精度、质量稳定性及生产过程可追溯性有着严格标准。过去，生产调度主要依赖人工经验和纸质工单，信息滞后导致的设备闲置与订单进度不明晰时有发生。面对高端客户对质量追溯要求日益提升及市场竞争持续加剧的形势，企业管理层将数字化管理确立为提升核心竞争力的关键抓手。

  数字化管理的核心在于数据的实时采集与互通。鹏业不锈钢积极引入MES（制造执行系统）与ERP（企业资源计划系统），结合安装在车间的智能看板，实现了生产、销售、采购等环节的数据互联互通。据介绍，公司通过数字化系统的应用，所有生产数据都能在智能看板上一目了然显示，管理人员可以随时调取各产线的运行状态、在制品数量和订单完成进度，实现了真正意义上的生产透明化。这一改变使生产调度更加科学合理。企业技术团队重点开展了穿孔工艺优化与固溶热处理参数的精细化调整，通过系统对加热温度、冷拔减径率等关键工艺参数的实时监控与记录，有效改善了奥氏体及双相不锈钢管的综合力学性能。车间内的冷拔机组、自动固溶退火炉等关键设备已实现数据互联，生产效率较改造前提升约25%。

  质量管控是数字化管理的重要应用场景。鹏业不锈钢构建了全流程检测体系，配备光谱分析、超声波探伤、涡流探伤、晶间腐蚀试验、水压试验机等先进检测设备。2025年，公司检测中心获得CNAS国家级实验室认证，标志着其检测能力与质量管理水平达到了国家认可标准。这一认证使企业的检测数据具备了国家级的公信力，为产品质量追溯提供了权威保障。在检测流程上，企业建立了从原材料入库到成品出厂的全流程数据记录系统。每一批次的原材料在入库时经过光谱分析确认材质成分，每一根成品钢管在出厂前经过无损检测和水压试验，所有检测数据均录入系统，形成完整的质量档案。通过数据积累构建的质量知识库，企业逐步实现了生产过程的质量稳定性控制，产品广泛应用于中核集团、中石油、中石化等央企的重点工程。

  在复杂订单排产方面，数字化管理系统的应用显著提升了企业的调度效率。公司可生产外径Φ6-Φ830mm、壁厚0.5-60mm的全系列不锈钢无缝管，产品材质涵盖304、316L、310S、347H、2205、2507、904L等多元体系。通过数字化排产系统，企业实现了订单需求与产线产能的精准匹配。2025年，企业接连中标塔里木120万吨/年乙烯工程、中核五公司天红项目等40余个重点项目，产品广泛应用于能源、化工、核电、海洋工程等关键领域。这一系列重点项目的顺利交付，充分验证了企业数字化排产与质量管控能力的有效性。

  在已取得的管理成效基础上，鹏业不锈钢制定了更为长远的数字化管理规划。2025年，企业投入约1600万元用于研发，重点围绕不锈钢管材的耐高温、耐腐蚀性能展开攻关，同时推进生产过程的数字化与智能化改造。企业计划继续加码实验室与智能化生产设备建设，进一步深化MES与ERP系统的集成应用。在激励机制方面，企业将员工收入与利润分成、项目成果紧密挂钩，体现多劳多得原则，新的机制有效激活了员工能动性，为数字化转型注入了内生动力。自2025年复工以来，企业已全线投产，订单排期饱满，以数字化管理为支撑的运营体系正成为企业持续发展的重要保障。

  从MES、ERP系统的部署到车间智能看板的数据贯通，从CNAS认证检测中心的建立到全流程质量追溯体系的完善，鹏业不锈钢有限公司正以系统化的数字化管理能力，不断提升不锈钢无缝管的制造精度与质量稳定性。企业将继续秉持“制造精品、追求卓越”的质量方针，在高端不锈钢管材领域持续深耕，为我国高端装备制造业的国产化替代贡献力量。